本臺記者 趙楊：

在我身后，1600℃的鋼水正在通過"一鍵煉鋼"系統(tǒng)自動完成冶煉。過去，老師傅們需要憑借經(jīng)驗調(diào)節(jié)氧氣、計算加料量；如今，AI大模型可以實時分析爐內(nèi)聲吶、煙氣數(shù)據(jù)，精準控制每個環(huán)節(jié)。從"人腦決策"到"模型驅(qū)動"，河鋼跨越了傳統(tǒng)鋼鐵生產(chǎn)的代際鴻溝。

在唐鋼鐵鋼分析中心，煉鐵和煉鋼的樣品通過風動送樣管道自動推送到分析中心，機器人將樣品取出并制樣檢測，170秒后，一份涵蓋23項指標的鋼水成分數(shù)據(jù)報告自動生成。

河鋼集團唐鋼公司質(zhì)量管理部鐵鋼化驗作業(yè)區(qū)作業(yè)長 袁輝：

以前一個人只能對接一個樣品，這一個樣品的檢測時間就在五分鐘左右?，F(xiàn)在我們這個實驗室已經(jīng)是無人干預(yù)，而且整個過程是數(shù)據(jù)不落地的，檢測第一時間就能把結(jié)果反饋給煉鋼那邊。

效率躍升的"密碼"，藏在計劃排產(chǎn)大模型的深度應(yīng)用中。這套系統(tǒng)以3600萬字冶金知識庫為基底，將煉鋼工藝、設(shè)備參數(shù)、歷史數(shù)據(jù)轉(zhuǎn)化為可計算的智能模型。在生產(chǎn)調(diào)度中心，系統(tǒng)正以秒級速度處理訂單周期、設(shè)備狀態(tài)等十余類數(shù)據(jù)，動態(tài)優(yōu)化排產(chǎn)方案。

本臺記者 趙楊：

這塊巨型屏幕上跳動的不僅是數(shù)據(jù)，更是整個工廠的"大腦中樞"。通過現(xiàn)場近10萬個傳感器實時采集產(chǎn)線數(shù)據(jù)，按照不同業(yè)務(wù)需求進行數(shù)據(jù)歸集以及邏輯處理，使系統(tǒng)既能夠預(yù)警設(shè)備故障，又能夠及時反映產(chǎn)線運轉(zhuǎn)情況，從而及時進行調(diào)度干預(yù)。當傳統(tǒng)工廠正在追趕自動化時，河鋼已邁入"自感知、自決策、自優(yōu)化"的工業(yè)4.0深水區(qū)。

河鋼集團唐鋼公司信息自動化部部長助理 孫雪嬌：

投用以來，我們原料庫存周轉(zhuǎn)時間從10天縮短到了5天，熱軋產(chǎn)品制造周期整個是縮短了5天，冷軋產(chǎn)品制造周期縮短了2天，特別是對重點客戶訂單準時交付率能夠達到100%。

以工業(yè)4.0驅(qū)動鋼鐵智造升級，引領(lǐng)行業(yè)高質(zhì)量發(fā)展，如今河鋼集團唐鋼公司正迎來——

制造流程革新：全面推行煉鋼冶煉工序模型化、操作標準化、全流程一體化集成，煉鋼效率提升10.3%；

綠色低碳突破：AI能效平臺動態(tài)調(diào)節(jié)能源供給，噸鋼綜合能耗降至540千克標煤，達國際先進水平；

研發(fā)模式顛覆：新材料研發(fā)周期從18個月壓縮至6個月，高強汽車板等高端產(chǎn)品占比提升至45%。

河鋼集團唐鋼公司信息自動化部副部長 周濤：

AI不是替代人，而是服務(wù)于人，我們公司將一代一代產(chǎn)業(yè)工人多年積累的經(jīng)驗轉(zhuǎn)化為可復(fù)制的模型算法，覆蓋了公司90%以上的工藝場景，通過模型算法不斷的迭代自學習，產(chǎn)線生產(chǎn)效率會越來越高。

值得關(guān)注的是，這些轉(zhuǎn)型正與國家戰(zhàn)略形成共振。今年"人工智能+"行動提出后，河鋼率先將DeepSeek大模型接入自建平臺，構(gòu)建"云訓練+邊推理"的智算體系。傳統(tǒng)制造業(yè)正從"生產(chǎn)驅(qū)動"轉(zhuǎn)向"數(shù)據(jù)驅(qū)動"。

河鋼集團黨委書記 董事長 劉鍵：

河鋼將持續(xù)推動"人工智能+"行動，推進DeepSeek等人工智能技術(shù)在河鋼場景的深度應(yīng)用，不斷激發(fā)轉(zhuǎn)型升級新動能、塑造高質(zhì)量發(fā)展新優(yōu)勢。以信息化數(shù)字化手段構(gòu)建全流程全工序模型，努力將數(shù)字技術(shù)與制造優(yōu)勢、市場優(yōu)勢更好結(jié)合起來，推動科技創(chuàng)新活力轉(zhuǎn)化為企業(yè)競爭力。

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